项目背景
安徽铜陵有色奥炉电解车间是全国单体规模领先的矿铜冶炼电解车间，设备体量大、工艺流程复杂，是典型的重资产、高连续性生产场景。随着生产规模与自动化水平不断提升，原有以二维系统和分散数据为主的管理方式，已难以满足对产线运行状态、设备协同及异常响应的整体掌控需求。
在保留原有 MES、SCADA、APS 等核心系统的前提下，项目希望通过数字化手段实现对车间空间、设备与工艺流程的整体升级，为老冶炼厂注入可持续演进的智能化能力。
业务挑战
车间规模大、设备密集，空间结构极其复杂
设备繁杂、管廊叠加，对三维建模精度与结构还原能力要求极高。
工艺流程长，虚实联动难度高
需实现从系统级到设备级的多层级孪生与数据联动。
存量系统多，需在原有体系上升级
需要最大程度保留既有 MES、APS 等系统，避免“推倒重来”。
数字孪生解决方案
项目基于空间数据对奥炉电解车间进行 1:1 精细化三维建模，完整还原厂区结构、设备布局及工艺流程，实现系统级、模块级与设备级的分层孪生展示。在此基础上，平台接入监控系统、AGV 小车、MAS 等多源业务数据，构建虚实同步的数字工厂空间。
通过工艺动画、状态映射与数据回溯，系统动态呈现七大生产环节运行过程，实现设备运行监测、异常告警与流程分析，为管理人员提供直观、统一的决策视图。
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